上一篇小編帶大家了解了《塑料管材擠出成型的基本原理》，今天帶大家來了解塑料管材擠出過程中常遇到的問題并給出相應的解決對策。
一、壁厚不均勻
1.口模板定位不準
由于模頭內模板定位不準，從而導致口模間隙不均勻，引起巴拉斯效應的程度不同，冷卻后導致管材的壁厚不均勻。
對策：校正模板間定位銷，調節口模間隙。
2.口模的成型長度短
口模的成型長度的確定是擠出機頭設計的關鍵。對于不同的管材，用成型長度來調節速度，使出口處料流均勻。否則，管材將會出現厚薄不均及皺紋。
對策：參照相關手冊，適當加長口模成型長度。
3.模頭加熱不均
由于模頭加熱板或加熱圈的加熱溫度不均，使得模頭內各處聚合物溶體粘度不一致，待冷卻收縮后，便產生不均勻的壁厚。
對策：調整加熱板或加熱圈的溫度。
4.口模磨損不均勻
口模是成型管材表面的零件，與物料直接接觸，會發生磨損和腐蝕現象。口模之所以發生不均勻的磨損是由口模內壁與分流錐不同部分的物料流速、流量、壁壓、阻力不同引起的。塑料通過口模后能得到一定的形狀和尺寸。因而口模磨損將直接導致厚薄不均。
對策：采用“節流與開源”的方法修補口模版間隙或分流錐角度。
5.物料含有雜質堵塞流道
流道的堵塞使得口模出口處的流速不均勻，物料不平穩，從而引起管材壁厚不均勻。
對策：注意原料的清潔，清理模頭流道內雜質。
二、彎曲
1.壁厚不均勻
不均勻的壁厚自然引起管材冷卻后的彎曲。引起壁厚不均勻的原因及對策參考上述1所示。
2.冷卻不均勻或冷卻不充分
從口模擠出后的熔融料流在定型模中，通過冷卻和真空吸附進行熱交換和冷卻定型，如果管材各部分冷卻不一致，那么由于各部分冷卻收縮快慢不同會導致管材彎曲；或者在管材出了定型模及定型水箱后，局部溫度仍然較高未完全冷卻，在繼續冷卻時，管材局部收縮仍會引起管材彎曲。
對策：降低冷卻水的溫度，檢查冷卻水路是否暢通，調節冷卻水的流量，增加或堵塞水孔。
3定型模阻力分布不均勻
熔融的物料在定型模中由于冷卻收縮會產生一定的阻力，如果阻力分布較懸殊，則會因局部阻力影響導致管材在定型模中狀態不一致引起管材彎曲。
對策：修補定型模，增加或減小阻力。
3.牽引速度的不恒定
牽引機的不同步、速度不恒定，使得熔融的物料粗細不均，冷卻收縮后引起彎曲。
對策：檢修牽引機，調整牽引速度。
三、表面不平
1.冷卻不充分
由于管材各部分冷卻不充分，導致各部分冷卻速度不一致，局部在定型后產生，從而引起制品表面不平。
對策：疏通水道，增加水孔，加大流量。
2.真空度不夠
塑料管材的幾何形狀和尺寸精度是由定型模來控制的。管材離開模頭后，在自重作用下，變形相當嚴重，進入定型模后，在真空吸附力的作用下，可以與定型模型腔吻合。如果真空度不夠，物料沒有與型腔完全吻合，將導致管材表面不平。
對策：檢查密封性，疏通氣道，提高真空度。
3.牽引速度過快
過快的牽引速度，與擠出速度不一致，型坯拉伸比過大、冷卻后產生表面不平。
對策：適當調整牽引速度。
四、表面劃痕
1.定型模粗糙度不夠
對策：拋光定型模內腔。
2.定型模各模板間接縫處不光順
對策：拋光定型模各板。
所以說，塑料管材擠出模的故障不一定是單一的，可能是幾種缺陷同時存在，應作為一個統一的整體加以綜合分析和考慮。
